لیزر میٹل گہری کندہ کاری ایک عام لیزر پروسیسنگ ایپلی کیشن ہے، جس میں ایک اعلی طاقت کی کثافت لیزر بیم کے ذریعہ ایک ورک پیس کی سطح کو فوری طور پر پگھلایا جاتا ہے یا ٹھیک کندہ کاری کے لیے مواد کو بخارات بنا دیا جاتا ہے۔ روایتی دھاتی سنکنرن کے عمل کے مقابلے میں، لیزر دھات گہری کندہ کاری میں غیر آلودگی، اعلی صحت سے متعلق، اور لچکدار کندہ کاری کے فوائد ہیں، اور اس وجہ سے دھاتی پروسیسنگ کے میدان میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے.
MOPA پلسڈ فائبر لیزرز دھات کی گہری کندہ کاری میں مختلف قسم کے پاور بینڈ کا احاطہ کرتے ہیں، آپ اصل مواد اور پروسیسنگ کی کارکردگی کی ضروریات کے مطابق صحیح لیزر کا انتخاب کرسکتے ہیں، درج ذیل معلومات صرف حوالہ کے لیے ہیں۔
ایلومینیم، پیتل اور سٹینلیس سٹیل تین عام دھاتی مواد ہیں جن میں سے ہر ایک میں منفرد جسمانی اور کیمیائی خصوصیات ہیں۔ ایلومینیم اپنے ہلکے وزن، بہترین برقی اور تھرمل چالکتا، اعلی عکاسی اور آکسیکرن مزاحمت کی وجہ سے کئی صنعتوں میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ ایلومینیم پر گہری لیزر کندہ کاری کی اعلی کارکردگی بنیادی طور پر اس کی اچھی تھرمل چالکتا اور کم پگھلنے والے نقطہ کی وجہ سے ہے۔ ایلومینیم لیزر شعاع ریزی کے تحت گرمی کو تیزی سے ختم کرنے کے قابل ہے، گرمی سے متاثرہ زون کو کم کرتا ہے اور اس طرح پروسیسنگ کی درستگی اور کارکردگی کو بہتر بناتا ہے۔
سٹینلیس سٹیل اپنی بہترین سنکنرن مزاحمت اور طاقت کے لیے مختلف قسم کے ایپلی کیشنز میں استعمال ہوتا ہے۔ اس کے اعلی پگھلنے والے نقطہ اور سختی کی وجہ سے، گہری لیزر کندہ کاری کے لیے اعلی لیزر پاور اور طویل پروسیسنگ اوقات کی ضرورت ہوتی ہے۔
پیتل کو اس کی بہترین لباس مزاحمت، لچک اور خرابی کی وجہ سے پسند کیا جاتا ہے۔ تاہم، اس کی تقریباً 97 فیصد انفراریڈ روشنی کی اعلی عکاسی اور زیادہ پگھلنے والے نقطہ اس پر عمل کرنے میں نمایاں طور پر زیادہ وقت لگتے ہیں۔
MOPA فائبر لیزرز میں ایڈجسٹ ایبل پاور، پلس کی چوڑائی اور فریکوئنسی ہے، جو مختلف مواد کے لیے موزوں ترین پروسیسنگ پیرامیٹرز میں ایڈجسٹ کی جا سکتی ہے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ لیزر ہمیشہ بہترین کارکردگی کو برقرار رکھے۔
لیزر گہری کندہ کاری کی ٹیکنالوجی میں دھاتی پروسیسنگ کے میدان میں وسیع اطلاق کا امکان ہے۔ مختلف دھاتی مواد کے لیے، بہترین پروسیسنگ کی کارکردگی اور اثر کو محسوس کرنے کے لیے، مخصوص درخواست کی ضروریات اور پروسیسنگ کے حالات کے مطابق مناسب لیزر کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔
